مقدمه
ترموکوپل
, اساسا یک فرمان دهنده حرارتی است . قسمت (حس گر ) sensor آن
از دو فلز غیر متجانس تشکیل شده است . جریان حاصل از عملکرد این قسمت که با شعله
در تماس است بوسیله یک سیم لاکی (داخل لوله مسی) به انتهای ترموکوپل می رسد و از
آنجا به وسایل یا تجهیزات عمل کننده سیستم (شیر مغناطیسی ) فرستاده می شود . حرارت
آزمون حدود c650 و جریان اسمی این ترموکوپل 40
میلی آمپر است که این مقادیر در آزمایشگاه توسط دستگاه مخصوص اندازه گیری می شود.
در آزمایشگاه دو نوع
تست روی ترموکوپل اعمال می شود یکی تست مقاومت بدنه (ازمایش پل SIMPSON و دیگری تست عملکرد است همانطور که قبلا
گفته شد حرارت آزمون حدود c 650
درجه را توسط یک المان حرارتی روی قسمت حسگر اعمال کرده و جریان خروجی را اندازه
گیری می کنیم .
_ قطعات برنجی از جنس 58 OT هستند
که دارای خواص القایی بسیار خوب می باشند و از این خاصیت درجوشکاری القایی این
قسمتها استفاده می شود .
قسمت برش و فرم
لوله :
_ لوله مسی آنیل شده که
به صورت کلاف می باشد , در قسمت مربوطه روی دستگاه قرار می گیرد . در این قسمت
ابتدای لوله بریده شده و سپس فرم دوطرف آن ایجاد می گردد , این دستگاه مجهز به کنتوری
است که بوسیله آن می توان تعداد لوله درخواستی را روی آن تنظیم کرد , بعد از اتمام عملیات (برش و فرم ) این تعداد
دستگاه بطور اتوماتیک متوقف می گردد . از آنجا که لوله مسی چه در هنگام تولید و چه
پس از تولید بایستی قابلیت شکل پذیری داشته باشد لذا آنیله بودن آن بسیار مهم است
. از نظر کنترل کیفی نیز بایستی از نظر ابعادی مورد تائید باشد بایستی فرمهای دو
طرف لوله عاری از هرگونه شکاف و ترک خوردگی باشند .
ماده خام مفتول کنستانتان
(
57 cu
/ 43 NI ) نیز
به شکل قرقره است که بعد از عبور از چند قرقره صاف شده و به اندازه دلخواه بریده
می شوند .
ماده خام لوله (10 / 90 NI- CR ) بصورت لوله های 3 متری
است که ابتدا روی دستگاه مربوطه بریده شده و پس از آنکه در دستگاه دیگر پلیسه گیری
شد وارد یک پرس هیدرولیک که مجهز به چهار سنبه است میگردد و این سنبه ها وظیفه
ایجاد فرم نوک این لوله ها را در چهار مرحله پیاپی دارند .
سیم لاکی بصورت قرقره
در محل خود روی ماشین قرارگرفته و پس از عبور از چند قرقره ابتدا در قسمت لخت کننده
روکش دو طرف آن به اندازه مورد نظر برداشته می شود و در قسمت بعدی توسط تیغه های
برنده بریده می گردد .
پروسه تولید
ترموکوپل :
لوله کلاهک و مفتول
کنستانتان که از قبل بریده و فرم داده شده روی دستگاه جوش آرگون به هم متصل می
گردند . در این فرایند تمیز و عاری از چربی بودن قطعات , shaker و فیکسچرهای نگهدارنده قطعه بسیار حایز
اهمیت است . از نکات دیگری که در بهبود کیفیت بسیار موثر است عوامل مربوط به
الکترود مانند
صحیح تیز شدن نوک آن ,
جنس الکترود , فاصله الکترود تا سطح قطعه گاز هم مرکز بودن نوک الکترود و لوله
میباشد . پارامترتعیین کننده بعدی گاز محافظ آرگون است که ضمن آنکه بایستی درجه
خلوص بالایی باشد فشار آن 5 نیز نقش عمده
ای در عملیات دارد .آخرین فاکتور جریان برق جوشکاری است که بایستی یکنواخت بوده و
از نوع جریان پایین (35 آمپر ) باشد .
قطعه حاصل را بوسیله
جوشکاری ئیدروژن به سیم لاکی جوش می دهیم . روش کار بدین صورت است که سیم لاکی که
به فلاکس و پودر مس و نقره آغشته شده است را در مقابل حرارت نازل به مفتول
کنستانتان جوش می دهیم . این جوش از نظر استحکام بایستی به نحوی باشد که با خم و
راست کردن جدا نشود, از نظر
ظاهری نیز محل اتصال
نبایستی ضخیم باشد و سیم مفتول بایستی کاملا هم راستا باشند .
حال این مجموعه را داخل
لوله مسی را که از قبل بریده و فرم داده شده است کرده و پیچهای برنجی شش پر
(کوتاه) و بلند و واشرفلزی را روی لوله انداخته و از سمت پیچ بلند , مجموعه را
داخل نوک دستگاه جوش القا(دستی) گذاشته و حلقه جوش را نیز به آن اضافه می کنیم حال
مجموعه آماده جوشکاری است و با زدن
کلید فرمان , پیچ بلند
به مجموعه متصل می گردد . در آخرین مرحله واشر عایق و سپس کنتاکت برنجی روی دستگاه
مربوطه به لوله اضافه می شود و در همین دستگاه توسط عمل لحیم کاری , اتصال صورت می
گیرد.
لحیم کاری در این
دستگاهها بدین شکل است که قطعه بعد از عبور از یک میدان القایی داغ شده و در
ایستگاه بعدی سیم لحیم به آن اضافه می
گردد . در واقع اینجا لحیم کاری عکس حالت معمولی آن است , یعنی قطعه کار با داغ
شدن عمل هویه را انجام می دهد .